Die Meinung der SAP-Community Industrie 4.0 - Kolumne MAG 2002

Papierlose Fabrik bei ZF Friedrichshafen

Industrie 4.0

Das Prinzip der „Paperless Factory“ spart nicht nur Papier bei ZF Friedrichshafen, sondern steigert die Effizienz im Shopfloor durch eine optimierte Zusammenarbeit über eine digitale IIoT-Plattform.

Als weltweit aktiver Technologiekonzern liefert ZF Systeme für die Mobilität von Pkw, Nutzfahrzeugen sowie Industrietechnik und zählt mit mehreren Hundert Standorten zu den weltweit führenden Unternehmen auf dem Gebiet der Antriebs- und Fahrwerktechnik.

Bei der Weiterentwicklung der ZF-Systeme liegt einer der Schwerpunkte auf der digitalen Vernetzung und Automatisierung. Dabei zeigt sich ZF nicht nur bei den eigenen Produkten innovativ, sondern legt auch großen Wert auf die Modernisierung interner Prozesse und Verfahren.

Mit dem Ziel, die Zusammenarbeit an den Maschinen durch digitale Prozesse zu verbessern, fand 2019 in einer Produktionshalle des Konzerns ein Projekt zur „Paperless Factory“ statt. Der Papiereinsatz in der betroffenen Produktionshalle war hoch, weil keine mobile Applikation zur Verfügung stand, mit der sich alle anfallenden Tätigkeiten sowie die Dokumentation bewältigen ließen.

Anstatt schnell auf aktuelle Informationen zugreifen zu können, mussten die Mitarbeiter Ordner wälzen, sobald Maschinen gewartet oder umgerüstet wurden. Der Einsatz von Papierformularen stellte einen Medienbruch dar, der eine zusätzliche Fehlerquelle barg.

Es galt also die Zusammenarbeit zwischen Operator-Team, Meistern, Qualitätssicherung und Support auf digitale Füße zu stellen. Gemeinsam mit dem Implementierungspartner Camelot ITLab wurde unter Einsatz moderner Technologien im IIoT-Kontext, wie Hana, Fiori, SAP MII und mobilen Endgeräten, ein neues System eingeführt, das die digitale Steuerung von Arbeitsaufträgen erlaubt.

Für die tägliche Arbeit bei Wartung, Inspektion und Reinigung der Maschinen erhalten Mitarbeiter und Vorgesetzte durch eine zentrale digitale Plattform gezielte Unterstützung, beispielsweise wenn innerhalb des Schichtsystems bestimmte Wartungsarbeiten in einer vorab definierten Stunden-Frequenz durchzuführen sind.

Über die Plattform bekommen die Mitarbeiter automatisch eine Benachrichtigung darüber, welche Maßnahmen anstehen. Eine weitere Erleichterung der Arbeit entsteht durch das schnelle Auffinden von Rüstplänen, die im System hinterlegt sind und detailliert durch die zu erledigenden Handgriffe führen.

Haben die Mitarbeiter die richtige Anleitung schnell zur Hand, so lässt sich eine Menge Zeit sparen, denn die Prozesse laufen je nach Maschine beziehungsweise je nach Materialwechsel unterschiedlich ab. Der Meister kann seine Freigabeprüfung ebenfalls digital hinterlegen. Damit ist sie sicher dokumentiert und archiviert.

Die Plattform ist einfach und intuitiv zu bedienen. Dank eines hinterlegten Berechtigungsmanagements lässt sich sicherstellen, dass jeder Mitarbeiter nur die Informationen sieht, die er oder sie tatsächlich benötigt. Zudem wurde das ERP-System angebunden.

Dadurch lassen sich auch Stammdaten direkt im System eingeben, zum Beispiel neue Linien, Maschinen oder Materialien. Die Plattform bietet die Möglichkeit, den Status von Wartungs-, Inspektions- und Reinigungsarbeiten jederzeit zu visualisieren. Dies führte zu einer höheren Transparenz und Verbindlichkeit.

Durch die Plattform lässt sich ganz einfach nachvollziehen, welche Arbeitsschritte bereits erfolgt sind. Gleichzeitig ist klar ersichtlich, ­welcher Mitarbeiter in welcher Schicht für welche Arbeiten zuständig ist. Die enge Einbindung von über 50 Stakeholdern aus unterschiedlichen Bereichen wie Business, IT und Operations war eine besondere Herausforderung in diesem Projekt. Trotzdem war die Berücksichtigung notwendig, um sicherzustellen, dass die Prozesse am Ende die Anforderungen aller beteiligten Abteilungen abdeckten.

Durch das Projekt ließ sich die Effizienz deutlich steigern, denn die Rüstprozesse in der betroffenen Produktionshalle finden heute deutlich schneller statt als zuvor. Gleichzeitig hat sich der administrative Aufwand verringert.

Auch die Mitarbeiter finden sich gut in dem neuen System zurecht, was zu einer hohen Akzeptanz der Lösung führt. Das Ziel der ­„Paperless Factory“ wurde bei dem weltweiten Technologieführer ZF somit erreicht, weitere Projekte in diesem Zusammenhang sind bereits in Planung.

https://e-3.de/partners/camelot-itlab-gmbh/

Über den Autor

Pedro Iglesias, Camelot ITLab

Pedro Iglesias ist Head of Center of Digital Innovation IoT bei Camelot ITLab.

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